近日，上海宝冶能源环境工程公司承接的本钢板材冷轧总厂三冷酸轧产线年修、热轧2300生产线年修任务收官，用“精工品质”为两条核心产线的高效复产筑牢根基。

本钢冷轧总厂三冷酸轧机组与热轧2300生产线，是本钢产线上的“脊梁”。前者由SMS总包集成，配备德国Miebach激光焊机等尖端设备，专注汽车板生产；后者自2008年投产以来，已成为具备国际竞争力的现代化热连轧标杆。此次年修任务堪称“精密手术”，冷轧线需完成卷取机卷筒更换、轧机主减速机轴承更换、560米乳化液管道铺设等关键作业，其中1820道焊口全部通过探伤检测；热轧线则涉及4台加热炉、F4轧机减速机、飞剪等超50项设备的检修与更换，涵盖从板坯库到卷板机的全流程生产链路。

协同为要，锻造“齿轮咬合”式高效执行

“从停轧前的‘倒计时清单’到每日早会的进度复盘，协同是破局的关键。”项目经理郭润生介绍。为实现生产、检修、后勤三线联动，团队创新采用“动态人力调配”机制，通过每日碰头会校准进度偏差，根据工序复杂度实时调整人力配置，确保从轧机拆解到设备回装的每一个环节“无缝衔接”。这种协同不仅体现在内部流程，更延伸至与业主的深度联动。本钢冷轧、热轧厂全程参与方案优化，从停轧计划磨合到现场资源协调，双方以“需求清单”与“攻坚方案”的精准对接，让繁杂的检修流程如钟表齿轮般高效运转，为“宝冶速度”注入了协同动能。

精工铸魂，微米级细节里的“技术密码”

“轧机牌坊校准误差控制在0.02毫米内，辊系平衡达到微米级精度——这是我们对‘精品’的定义。”郭润生表示。在此次年修中，项目团队以“放大镜式”的较真态度，攻克了轧制线精度偏差的行业难题，通过升级数智化监测模块，设备响应速度提升15%；对液压系统管路进行全流程清洗、控制系统程序深度优化，让两条产线的稳定性与生产效率实现双重跃升。冷轧乳化液管道更换堪称“精细活儿”，管道班组在地下连续作业12小时，完成560米管道铺设与1820道焊口焊接，不仅提前完工，更实现焊口探伤100%合格。

红线护航，安全零风险的“底线思维”

安全是检修现场的“高压线”，项目团队严格执行“作业票审批+双监护”制度，对高空作业、动火区域实行“专区管控”，每日开工前的安全交底、收工后的隐患排查形成闭环管理。从脚手架搭设的每一颗螺栓紧固，到临时用电的每一处接线规范，再到人员进出的全程定位追踪，细节处的坚守让本次年修实现“零违章、零隐患、零事故”，为高强度作业筑牢安全屏障。